Une astuce soignée pour percer des trous parfaitement centrés dans les accordeurs de guitare
« Voici une astuce vraiment géniale pour percer des trous parfaitement centrés. »
Cette astuce est parfaite pour percer les boutons de mécaniques de guitare, et je parie que vous trouverez d’autres façons d’utiliser cette idée.
Lorsque les boutons des mécaniques en plastique deviennent très vieux, ils finissent par pourrir. C’est arrivé à certains tuners que mon ami Spencer Bohren m’a envoyé. L’un de ces décors provenait de son ancien acier Supro (j’ai travaillé sur cette guitare dans les secrets commerciaux n° 150). L’autre ensemble date de 1897, sur la guitare parlor Bruno de Spencer. (Ces 19th-Century boutons étaient probablement en celluloïde.)
Brun, trouble cruciforme.
Ces anciens boutons pourris commencent à se fissurer de leurs arbres. Spencer m’a demandé si je pouvais les remplacer, et faire le bon travail impliquait une astuce de forage soignée que j’aimerais vous montrer. J’ai fait une courte vidéo montrant comment j’ai fait ce travail très courant. Sur la vidéo, j’ai travaillé sur les deux séries de tuners ; ici, je travaille uniquement sur les tuners Supro.
Le moyen le plus simple :
Nos tuners vintage 3-on-a-plate sont un remplacement direct. Ils sont parfaitement adaptés et fonctionnent mieux que les originaux lorsqu’ils étaient neufs.
Mais Spencer voulait que les anciens tuners vintage fonctionnent, et j’aime un défi, alors j’ai accepté de le faire durement. C’est parti...
Débarrassez-vous de l’ancien :
Les pinces à égratigner arrachent les boutons, nets et propres. Lorsque vous vous approchez de l’axe rotatif, « grignotez » jusqu’à ce que le dernier plastique soit libéré. Nettoyer les tiges exposées à l’aide d’une brosse à fil, puis les dégraisser avec du naphta.
Cliquez ici pour regarder cette vidéo sur stewmac.com
Tout comme les anciens boutons Kluson, nos boutons de rechange vintage ont un trou rectangulaire. L’axe rotatif du mécaniques est chauffé et enfoncé dans ce trou, fondant à l’intérieur.
L’axe rotatif est rond, avec une extrémité en forme de lance. L’ajustement de cet axe rotatif rond dans un trou en forme de fente est très serré, je préfère donc modifier le trou pour un meilleur ajustement. Je perce un trou rond au centre du rectangle.
L'axe rotatif mesure environ 0,136" ; Je perce un trou plus petit (0,104") à l'aide d'un foret #37 . Les boutons s’enfilent plus facilement et comme le trou est plus petit que l’axe rotatif, il reste bien ajusté.
Mais c’est difficile.
Il est difficile de percer un trou exactement au centre d’un rectangle sans cette pointe : un « bâton de centrage » pour positionner le bouton exactement en dessous de mon mandrin de perceuse à colonne.
J’ai légèrement aplati une extrémité d’une longueur de tube en laiton creux de 1/8 po de diamètre en la pressant dans mon écrou et mon étau à sillet. J’ai rempli l’extrémité de soudure à chaud et je l’ai déposée jusqu’à ce qu’elle corresponde à la forme rectangulaire du trou.
J’ai inséré ce tube, avec le bouton dessus, dans ma perceuse à colonne. J’ai abaissé le bouton dans l’écrou/étau à sillet et je l’ai saisi, puis j’ai soulevé le mandrin de forage. Cela a retiré le tube, laissant le bouton parfaitement situé pour le forage. J’ai mis une perceuse dans le mandrin et percé le trou exactement au centre. Un morceau de ruban de masquage servant de marqueur d’arrêt de profondeur.
Le trou est juste au point mort. Ce bouton s'adapte parfaitement à l'axe rotatif.
J’ai foré six boutons supplémentaires avec cette configuration, ce qui m’a donné un bouton supplémentaire au cas où je les aurais embêtés lors de leur installation sur les arbres.
Chauffer à partir d'un pistolet à souder.
Je chauffe l'axe rotatif avec un fer à souder Weller. J’ai modifié la buse du pistolet en coupant sa boucle en cuivre. Le pistolet ne chauffera pas si le circuit de cette buse n'est pas intact ; lorsque les deux extrémités coupées touchent l'axe rotatif, le circuit est terminé et le métal devient chaud rapidement. Vous pouvez également utiliser un fer à souder classique pour la chaleur, à condition qu’il soit d’au moins 30 watts.
Lorsque le métal est chaud, mettez le bouton dessus à la main (attention, j’aurais dû porter des gants). Ensuite, insérez-le rapidement dans l’étau et utilisez-le pour serrer la molette. J’ai une ferraille de canal en aluminium dans l’étau pour concentrer la pression sur l’extrémité de l’axe rotatif, épargnant le carter d’engrenage en tôle.
Vous sentirez que la pression est soudaine lorsque le bouton glissera vers la maison.
Une petite assurance.
Une fois que les boutons sont en marche, j’utilise de la super glue fine #10 le long de l’axe rotatif pour combler les espaces et renforcer le joint. J’utilise une pipette, mais pour une meilleure portée et un flux de colle plus léger, je coupe l’embout de la pipette et je le remplace par un embout fouetté.
Il est surprenant qu’un jeu de vieux Klusons soit parfois brillant et propre, même si les boutons sont tellement pourris. Avec les nouveaux boutons, ces tuners sont presque neufs, presque comme ce jeu de nouveaux tuners Stew-Mac. S’il s’agissait de ma guitare, j’utiliserais les nouvelles plus fluides, car elles s’accordent plus précisément.
